【中国阀门网】中国石油采取“５＋１”开发模式，建设速度不断加快。导致了地面工程建设施工工期紧张，使作业的连续性和生产的均衡性受到很大影响。如何加快场站建设速度、提高场站建设能力，成为整个气田场站建设领域所要高度重视的重大课题。长庆建设工程总公司确立了“工厂化预制、模块化建设”的技术研发思路，将修建一座集气站的总体有效工期从１２０天控制在６０天以内。其中安装工程由６０天减少为２０天，工厂预制时间为１０天左右。

　　据了解，标准化设计，就是根据井站的功能和流程，设计一套通用的、标准的、经济适用的建造、运行指导性文件。长庆油田在苏里格气田形成了《苏里格气田地面系统标准化设计规定》，坚持集气站设计的“五统一”（即统一集气站的平面布局、统一工艺流程、统一设备选型、统一建设标准、统一单体安装尺寸），实现集气站功能统一、操作统一。从而为模块化建设提供了前提条件。模块化建设在理论上有多种阐述，它既是一种施工模式的变革，同时又是一种施工技术的集成创新。它的先进在于它大量地引入了平行作业，依靠当今发达的先进技术将土建、安装、调试等工序进行深度交叉，从而达到缩短建造工期、提高施工质量的目标。

　　建设工程总公司总经理、党委副书记郝世英告诉笔者，“标准化设计、模块化建设”技术在苏里格气田苏１４井区和勘探局苏６井区８座集气站应用后，焊口一次合格率从９２％左右提高到９６％以上，单站工艺安装施工工期比原来缩短近２０天牞总体有效工期可以控制在５０天以内；减少了高空作业、交叉作业，改扩建站减少了现场动火连头频率、缩小了作业范围、降低了生产场站施工的安全风险；初步实现了施工记录可数字化追溯，为业主实施数字化管理提供了支持。

　　建设工程总公司负责该技术推进的副总经理韩建成也给笔者道出了一组数据：目前，模块化工艺预配率已达到了８５％—９０％，较以前提高了５０％，全厂工艺管道预配率以焊口计也达到了５０％—６０％，施工工效提高，劳动强度降低；以前加工一个Φ２１９管段坡口，原来用氧———乙炔火焰切割、砂轮机打磨用时约为１５—１８分钟，用坡口机加工只用时３．５—４分钟；采用手工焊接一个Φ２１９焊口需要用时２５—３０分钟，采用二氧化碳气体保护自动焊只用时４—５分钟。

　　最值得一提的是，原来需要进行动火才能安装的气田井口采气树施工，属于气田二级动火范围，施工时一般都要动用消防车辆和人员，且施工危险系数大，现在通过采用“模块化建设”技术的厂站精确预配，实现了不动火安装，不仅降低了气田井口采气树安装的危险系数，而且节约了人力、设备等施工成本。今年在苏１４井区和勘探局苏６井区８座集气站建设过程中实现安全“零”事故、质量“零”缺陷。

　　笔者在采访中了解到，在每一座集气站模块组装前，建设工程总公司技术管理人员和施工人员都会从管段下料、坡口加工、管段组对、管道分层焊接、分片组装、整体组装、设备安装、现场安装等几个方面对工作进行分解，每个作业人员负责一道工序并按照规范进行操作，这样不仅提升了作业人员的专业技能，而且提高了场站建设的整体功效和工程质量。

　　在建设工程总公司第三分公司设在乌审旗陶利镇上的模块化预制现场，笔者逐一参观了预制模块的每个阶段。正在进行管段下料、坡口机械加工的工人师傅告诉笔者，“标准化设计、模块化建设”技术施工，坡口一次成型，快速、省料、质量高，机械化作业优质、快捷、高效的优势要比在狭小的场站施工工地上显得更为突出。一般情况下，一座集气站的所有元件模块在模块预制厂内１０天时间就可以全部完成。

　　按照设计流程长庆建设工程总公司建立起了工厂化预制厂点，购置管道预制作业线，购买了自动化程度和技术含量较高的破口加工工作站和全自动焊接工作站，将以前管段破口的加工由人力手工变为自动化，将站内管阀配件的安装由手工焊接变为全自动焊接和氩弧焊打底，整个厂点实现了机械化、流水化作业。

　　据悉，“标准化设计、模块化建设”技术的采用，实现了苏里格气田场站建设“两提高、两降低、三个有利”的目标，即提高了生产效率、提高了建设质量；降低了安全风险、降低了综合成本；有利于均衡组织施工生产、有利于坚持以人为本、有利于ＥＰＣ模式的推广。

　　中国石油天然气股份公司副总裁胡文瑞称：“标准化设计、模块化建设”是一个创新，是中国石油的新事物、是现代化工业的标志、是大规模气田建设的必由之路。

(来源：中国企业报)