【中国阀门网】　大港石化公司以项目节能和水资源循环利用为重点，应用新技术、新工艺，促进了节能减排工作的开展。1至7月，大港石化公司综合能耗为71.30公斤标准油／吨，同比降3.2个单位；单位能量因数耗能为10.5公斤标准油／吨，同比下降1.0个单位；新鲜水消耗为0.78吨水／吨油，同比下降0.13个单位。

　　重点部位“瘦身”——完善烟气回收系统

　　年160万吨催化裂化装置是这个公司的关键装置，也是大港石化的“耗能大户”。自1996年年底建成后，经过多次技术改造，目前装置采用催化剂两段再生生产工艺，再生烟气混合燃烧后，利用高温取热炉、烟气轮机及中压蒸汽过热器回收烟气热能。

　　由于装置再生烟气能量回收系统不完善，温度高达330摄氏度至360摄氏度的过热器出口烟气直排烟囱，造成烟气余热浪费，降低了装置运行经济效益。

　　为此，工程技术人员提出对过热系统进行节能技术改造。改造后的运行显示，装置发汽上水温度由104摄氏度上升到205摄氏度，过热蒸汽温度稳定在402摄氏度，排烟温度由330摄氏度下降到160摄氏度，蒸汽量由50吨／小时上升到70吨／小时，能耗下降6千克标准油／吨。

　　体内循环“消渴”——运行回用水除盐装置

　　大港石化公司于2002年建成投产的每小时300吨污水回用系统，吨油新鲜水消耗一度由1.6个单位下降到0.93个单位。但因污水回用系统没有脱盐工序，运行一段时间后，回用水电导率逐渐攀升，严重腐蚀系统设备。

　　为解决这一问题，大港石化公司技术人员比选了离子交换、电渗析、钠滤和反渗透等几种除盐水处理技术，结合自身水质情况，在充分调研基础上，制订了超滤加反渗透组合除盐方案。

　　去年10月底，设计总量为每小时300立方米、每小时产生225立方米一级脱盐水的回用水除盐装置投入运行。截至今年7月，实现了超滤收水率大于90%、反渗透收水率大于75%、除盐率大于97%的目标，并成功去除污水中95%的COD、氨氮和悬浮物等杂质，经过处理的水均送回新鲜水和循环水系统。截至7月，经过系统处理的出水总量达50余万吨，水资源的重复利用大大缩减了生产用水量。

　　基础处方“保健”——开展小型技术改造

　　在开展重点项目的同时，这个公司注重在生产一线实施小型技术改造，取得良好效果。

　　过去，汽油加氢装置低分气及柴油加氢低分气和汽提气直接进入火炬系统烧掉。通过技术改造，将气体引入催化双脱和催化气压机入口分液罐，每小时约回收400立方米高硫瓦斯气，降低了加工损失，实现了节能降耗。

　　今年5月，第一联合车间应用科技手段对延迟焦化、常减压装置4台机泵实施改造。这4台机泵原采用双回路控制系统，变频系统投用后无法同时满足主回路和副回路对流量和压头的需求，未能得到有效利用。技术人员摘除变频系统和泵出口流量控制系统的串级控制，增设变频器调速手操器，降低了机泵消耗功率。改造后的机泵年节电近60万千瓦小时，可节约资金40多万元。

　　目前，这个公司正在进行高温取热炉改造，由套管取热改造为淹管取热，此举将延长装置运行周期,降低更换套管费用。

(来源：中国石油商务网)