密封圈连接处的泄漏

1．密封圈辗压不严；

2．密封圈与本体焊接．堆焊质量差；

3．密封圈连接螺纹、螺钉、压圈松动；

4．密封圈连接面被腐蚀

1．密封圈辗压处泄漏应注入胶粘剂或再辗压固定；

2．密封圈应按施焊规范重新补焊，堆焊处无法补焊时应清除原堆焊层，重新堆焊和加工；

3．卸下螺钉、压圈清洗，更换损坏的部件，研磨密封与连接座密合面，重新装配。对腐蚀损坏较大的部件，可用焊接、粘接等方法修复；

4．密封圈连接面被腐蚀，可用研磨、粘接、焊接方法修复，无法修复时应更换密封圈

关闭件脱落产生泄漏

1．操作不良，使关闭件卡死或超过上死点，连接处损坏断裂；

2．关闭件连接不牢固，松劲而脱落；

3．选用连接件材质不对，经不起介质的腐蚀和机械的磨损

1．正确操作，关闭阀门不能用力过大，开启阀门不能超过上死点，阀门全开后，手轮应倒转少许；

2．关闭件与阀杆连接应牢固，螺纹连接处应有止退件；

3．关闭件与阀杆连接用的紧固件应经受住介质的腐蚀，并有一定的机械强度和耐磨性能

密封面间嵌入异物

的泄漏

1．不常启、闭的密封面上易沾积一些脏物；

2．介质不干净，含有磨粒、铁锈、焊渣等异物；

3．介质本身具有硬粒物质

1．不常启、闭的阀门，在条件允许的情况下应经常启、闭一下，关闭时留一细缝，反复几次，让密封面上的沉积物被高速流体冲洗掉，然后按原开闭状态还原；

2．阀门前应设置排污、过滤等装置，或定期打开阀底堵头。对密封面间混入铁碴等物，不要强行关闭，应用开细缝的方法把这些异物冲走，对难以用介质冲走的较大异物，应打开阀盖

取出；

3．对本身具有硬粒物质的介质，一般不宜选用闸阀，应尽量选用旋塞阀、球阀和密封面为软质材料制作的阀门

阀杆操作不灵活

1．阀杆与它相配合件加工精度低，配合间隙过大，表面粗糙度差；

2．阀杆、阀杆螺母、支架、压盖、填料等件装配不正，其轴线不在一直线上；

3．填料压得过紧，抱死阀杆；

4．阀杆弯曲；

5．梯形螺纹处不清洁，积满了脏物和磨粒，润滑条件差；

6．阀杆螺母松脱，梯形螺纹滑丝；

7．转动的阀杆螺母与支架滑动部位磨损、咬死或锈死；

8．操作不良，使阀杆和有关部件变形、磨损、损坏；

9．阀杆与传动装置连接处松脱或损坏；

10．阀杆被顶死或关闭件被卡死

1．提高阀杆与它相配合件的加工精度和修理质量，相互配合的间隙应适当，表面粗糙度符合要求；

2．装配阀杆及连接件时应装配正确，间隙一致，保持同心，旋转灵活，不允许支架、压盖等有歪斜现象；

3．填料压得过紧后，应适当放松压盖，即可消除填料抱死阀杆的现象；

4．阀杆弯曲应进行矫正，对难以矫正者应予更换；

5．阀杆、阀杆螺母的螺纹应经常清洗和加润滑油，对高温阀门应涂敷二硫化钼或石墨粉作润滑；

6．阀杆螺母松脱应修复或更换；

7．应保持阀杆螺母处油路畅通，滑动面清洁，润滑良好，对不常操作的阀门应定期检查、活动阀杆；

8．正确操作阀门，关闭力要适当；

9．阀杆与手轮、手柄以及其他传动装置连接正确，牢固，发现有松脱或磨损现象应及时修复；

10．正确操作阀门；对于因关闭后阀件易受热膨胀的场合，间隔一定时间应卸载一次，即将手轮反时针方向传倒少许，以防止阀杆顶死

常见故障

产  生  原  因

预防、排除方法

手轮、手

柄、扳

手的损

坏

1．使用长杠杆、管钳或撞击工具启、闭阀门；

2．手轮、手柄、扳手的紧固件松脱；

3．手轮、手柄、扳手与阀杆连接件，如方孔、键槽或螺纹磨损，不能传递扭矩

1．禁止使用长杠杆、管钳及撞击工具，正确使用手轮、手柄及扳手；

2．对振动较大的阀门及容易松动的紧固件，改用弹性垫圈等防松件；对丢失或损坏的紧固件应配齐；

3．对磨损的连接处应进行修复，对修复较困难的应采用粘接固定或进行更换

齿轮、蜗轮、蜗杆传动不灵活

1．装配不正确；

2．传动机构组成的零件加工精度低，表面粗糙度差；

3．轴承部位间隙小，润滑差，被磨损或咬死；

4．齿轮不清洁，润滑差，齿部被异物卡住，齿部磨灭或断齿；

5．轴弯曲；

6．齿轮、蜗轮和蜗杆定位螺钉、紧圈松脱、键销损坏；

7．操作不良

1．正确装配，间隙适当；

2．提高零件的加工精度及加工质量；

3．轴承部位间隙适当，油路畅通，对磨损部位进行修复或更换；

4．保持清洁，定期加油，对灰尘较多的环境里的齿轮应设置防尘罩，齿部磨损严重和断齿缺陷应进行修复或更换；

5．轴弯曲应作矫直处理；

6．齿轮、蜗轮和蜗杆上的紧固件和连接件应配齐和装紧，损坏应更换；

7．正确的操作，发现有卡阻和吃力时应及时找出原因，不要硬性操作

气动和液动装置的动作不灵或失效

1．缸体和缸盖因破损和砂眼等缺陷产生的外漏，致使缸内压力过低；

2.0形圈等密封件损坏或老化，引起内漏，使活塞产生爬行等故障；

3．活塞杆弯曲或磨损，增加了气动或液动的开闭力或泄漏；

4．活塞杆行程过长，闸板卡死在阀体内；

5．垫片或填料处泄漏，使缸内操作压力下降；

6．缸体内混入异物，阻止了活塞的上下运动；

7．缸体内壁磨损，镀层脱落，增加了内漏和对活塞运动的阻力；

8．活塞与活塞杆连接处磨损或松动，不但产生内漏，而且容易卡住活塞；

9．装配不正，加工质量差；

10．缸体胀大或活塞磨损破裂，影响正常传动；

11．常开或常闭式缸内弹簧松弛和失效，引起活塞杆动作不灵或使关闭件无法复位；

12．进入缸内气体或液体介质的压力波动或压力过低；

13．装置遥控信号失灵，无法进行遥控；

14．填料压得过紧

1．使用前应按规定进行试压，对使用中产生的破损和泄漏应进行修补或更换；

2．对0形圈等密封件定期检查和更换；

3．活塞杆弯曲应及时矫正，活塞杆磨损应进行修复或更换；

4．旋动缸底调节螺母，调整活塞杆工作行程；

5．垫片和填料处出现的故障按前“填料处的泄漏”和“垫片处的泄漏”方法处理；

6．介质未进入缸体前应有过滤机构，过滤机构应完好、运转正常，对缸内的异物及时排除、清洗；

7．缸体内壁质量应符合设计要求，对内壁磨损和镀层脱落的缸体应修复或更换；

8．活塞与活塞杆连接处应有防松件，对磨损处进行修复，对易松动的可采用粘接或其他机械固定方法；

9．装置装配应正确，缸体、活塞、活塞杆与阀门填料函应同心，活塞与活塞杆应垂直，活塞与缸体的间隙适当一致，零件加工质量应符合设计要求；

10．缸体胀大、活塞损坏后应进行重新镶套和修复，无法修复的要更换；

11．缸内复位弹簧松弛或失效后应及时更换；

12．引入缸内介质压力稳定，符合要求；

13．信号指示系统应完好，其信号指示应与实际动作状态相符；

14．填料压紧适当，如压得太紧应适当放松

常见故障

产  生  原  因

预防、排除方法

电动装置过转矩故障

阀门部件装配不正，缺油磨损，填料压得太紧，阀杆与阀杆螺母润滑不良，阀杆螺母与支架磨损或卡死，电动装置与阀门连接不当，阀内有异物抵住关闭件而使转矩急剧上升

装配应符合阀门技术要求；油箱定期按规定加油，零件磨损要及时修复；填料压紧适当；阀杆、阀杆螺母和支架连接活动部位应清洁、润滑，损坏应及时修理；电动装置与阀门连接牢固、正确，间隙要适当一致；阀前应设置过滤装置，阀内有异物应及时排除

电动机故障

连续工作太久，电源电压过低，电动装置的转矩限制机构整定不当或失灵，使电动机过载，接触不良或线头脱落而缺相；受潮、绝缘不良

而短路等

电动机连续工作不宜超过10～15min，电源电压调整到正常值；转矩限制机构整定值要正确，对该机构动作不灵应修理调整，其开关损坏应及时更换；电动机过载可采用温度继电器进行保护，电流增大的过载可采用热继电器保护；要经常检查电动机电路和开关，防止缺相运转，电机缺相可采用零序继电器或相序继电器进行保护；电动机应有防潮措施，定期检查电动机的绝缘性能，电动机短路可用熔断器或复式脱扣器的三相自动开关保护，复式脱扣器还可保护缺相故障

电磁传动失灵

线圈过载或绝缘不良而烧毁，电线脱落或接头不良，零件松动或异物卡住、介质浸入圈内

定期检、修电磁传动部位，电线接头应牢固；电磁传动内部构件应安装正确、牢固，发现异响应及时找出原因，进行修理；阀门内混入异物应排除干净；电磁传动部分与阀门部份的密封应良好

常见故障

产  生  原  因

预防、排除方法

垫片处的泄

1．垫片选用不对，不耐介质的腐蚀，不耐高压或真空、高温或低温的使用；

2．操作不平稳，引起阀门压力、温度上下波动、特别是温度的波动；

3．垫片的压紧力不够或连接处无预紧间隙；

4．垫片装配不当，受力不匀；

5．静密封面加工质量不高，表面粗糙不平、横向划痕、密封副互不平行等缺陷；

6．静密封面和垫片不清洁，混入异物等

1．按工况条件正确选用垫片的材料和型式；

2．精心调节，平稳操作；

3．应均匀对称地拧螺栓，必要时应使用扭力扳手，预紧力应符合要求，不可过大或过小。法兰和螺纹连接处应

有一定的预紧间隙；

4．垫片装配应逢中对正，受力均匀，垫片不允许搭接和使用双垫片；

5．静密封面腐蚀、损坏、加工质量不高，应进行修理、研磨，进行着色检查，使静密封面符合有关要求；

6．安装垫片时应注意清洁，密封面应用煤油清洗，垫片不应落地