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           中国机床工业经过几十年的发展历程，目前已经解决了从无到有和从小到大的问题。数据显示，2010年，国内机床行业累计完成工业总产值5536.8亿元。如果说，由于日本、德国等制造业发达的国家受金融危机影响，机床生产规模均大幅下降，这使得中国在2009年首次登上世界机床第一生产大国的宝座，那么2010年的数据再次证明了中国机床业强劲的发展力。
　　
　　随着《国家中长期科学和技术发展规划纲要》将数控机床列为16个重大专项之一，进一步确立了机床工业在国民经济中的重要地位。而机床行业针对国家重点发展的领域，加强产品自主创新和专机开发研制，在精密制造、极限制造等方面实现了有效突破，提升了大、重型数控机床，五轴联动机床等重点产品的技术档次和水平。
　　
　　目前，国产高档数控机床开始进入国家重点发展领域和国防军工建设领域，国民经济发展中急需的高档数控机床过度依赖进口的局面，正在逐步得到改善。2009年，国产金属加工机床产值市场占有率继续提高，达到了70.1%；国产数控机床产值市场占有率达到62%。
　　
　　大而不强仍然突出
　　
　　专家指出，目前世界机床的技术水平，是以生产促进数控机床单机为主流，今后20年内的发展，也仍将如此。在进一步提高精度、效率、自动化、智能化、网络化的基础上，逐步向加工单元和尖端柔性制造系统过渡。而中国机床工业在经历了学习、模仿、自主创新的发展过程后，目前在精度、效率、自动化、智能化、环保等方面与国外先进水平之间还存在相当大的差距。
　　
　　以高速、高精、复合、智能为特征的高档数控机床共性和关键技术的缺失，使国内机床行业“低端混战，高端失守”的状况仍未得到根本扭转。目前，进口产品占有国内高档机床市场份额高达85%，而国产数控机床中附加值较低的简单经济型数控机床的占比为近70%。2008年，中国金属加工机床进口金额为75.9亿美元；尽管受金融危机影响，进口金额有所下降，但2009年的进口额仍达到59亿美元。
　　
　　行业内能够为用户提供成套、成线服务的企业很少，缺乏提供全套解决方案或承担更为复杂的工程总承包项目能力。
　　
　　由于技术水平较为先进的FMS（柔性制造系统）、CIMS（计算机集成制造系统）产品研发成本高昂，研发难度太，企业的投入意愿不强，造成行业技术改造项目的产能目标过于庞大，技改项目产品的大型化、重型化趋势明显。这使得数控系统和关键功能部件发展严重滞后，成为制约行业可持续发展的“瓶颈”因素。目前，国产中档数控系统的国内市场占有率约为30%，而高档数控系统95%以上需要进口。功能部件国内市场总体占有率为30%，高档功能部件的市场占有率更低。台湾地区品牌功能部件约占国内市场的50%，其余20%为欧盟及日本等品牌产品。而以代工为主要生产模式的结果，只能使企业维持简单再生产的循环，无力发展自主技术。