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       通常来说，提高控制阀的有效性（正常运行时间）就需要加大修复性维护计划，保证仪器的最佳性能。许多工厂都以逆向思维解决此问题，改用基于设备状况的策略，即根据控制阀的实际运行状况调整维护工作量。该策略假定此类“主动防范性”维护工作远比“被动应急性”维护更能节省成本，这一假定得到了FactoryMaintenance近期所刊文章的力证，表明被动应急性维护的成本“是主动防范性维护解决方案的4-10倍”。
      然而，要发挥控制阀主动防范性维护策略的优势，还需要依赖于另一不为人注意的重要假设条件，即工厂操作和维护人员能精确、实时地掌握控制阀的健康现状，帮助对应地制定实际措施，保证设备的最高性能。“诊断”是提供此类数据的解决方案中经常引用的行话，但常因两大关键原因而离理想目标存有较大距离。
      常规控制阀诊断方法
      首先，阀门和仪器诊断一贯要求停车性能检测，而这很可能会造成重大损失。其次，检查和维护设备中的每一个阀门也非常费时。再则，最终数据的精度会因所用装备和执行检测的技术员的技能而产生偏差。
      为了解当前用于评估控制阀性能的技术水平，我们有必要回顾一下该测试的实施方法。在过去，执行阀门和仪器检测的装备通常包括1个高精度调压器、一个0-0.2兆帕（Mpag）的压力计（精度0.25%）和一个线性刻度盘指示表（图1）。

      过去，装备都是按照特定的工作范围（如0.02-0.1Mpag，或0.04-0.2Mpag）预先校准，高精度调压器用于模拟在工作范围内的控制命令信号，而压力计则用作其测量点。刻度盘指示表显示在特定信号范围内阀门的开度。
      该流程在两种工作方向上执行：信号关闭和信号打开，起始阀门有50%的位移定位。执行3个连续完整周期，报告并计算重复性、迟滞以及死区，死区是指在全刻度范围内同一输入在上阶、下阶两个输出区间的最大差异。检测数据随即被应用到图表，进行性能分析。得到的“阀性能曲线”显示控制阀和相关仪器、附件的特征信息。在这些阀门诊断检测中捕捉到的数据为了解阀门性能退化提供了有用信息（图2）。