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对于MES系统在我国制造领域的普及，国务院参事石定寰表示，它不只是大型企业产业升级与节能降耗的有效途径，更是中小企业提高竞争力的必要选择。

    中国工程院院士柴天佑表示，MES是提高企业管理能力的有效手段。对于我国大多数企业而言，如何把MES从平台提高到管理能力，实现专业化、行业化，并围绕提高产品质量、系统安全性与节能降耗的作用而推进系统应用是首要问题。

    作为能耗大户，冶金行业应用MES系统的重要性备受关注。“如果说此前行业节能主要靠钢铁设备的改造，那么今后将主要靠系统节能与结构调整。”冶金自动化研究院设计院副院长孙彦广表示。他说，为实现“十一五”期间冶金行业的节能目标，采取新的节能措施尤为重要，在加强能源系统的科学利用率方面，能源系统的指挥中心———MES系统的应用则是最有效的路径。

    企业难以承受的高成本

    事实上，当前国内企业对MES的认识远远不如ERP、CRM、SCM等管理系统。由于认识不清，自然就导致需求不清，也就导致MES在国内难以形成一定的市场规模。

    据了解，目前美国MES应用规模正以每年25%的速度发展，而国内基本是局部MES功能的发展，具体是一些简单的数据采集、物流管理等。

    “目前，在我国真正成功实施MES系统的制造企业还比较少。”北京宇航计算机软件有限公司应用工程师吕东对记者透露，“因为机械加工过程不只需要一个MES系统”。对于整个制造执行系统而言，很多执行数据需要从上一级系统，包括工具清单等系统去提取不同的数据，所以每个工程不同组成部分都需要不同的MES。而由多个MES组成的制造系统，即形成一个产业闭环系统才能真正实现制造业的全面自动化。

    专家认为，这一问题在离散行业体现得更为突出。因为在制造业所包含的流程与离散两大类型行业中，流程行业对MES的应用需求尚可以模块化，而离散行业则较为复杂。

    也就是说，对于不同行业企业的不同“车间”所需求的MES版本不尽相同，这就需要针对性地“量身定做”，这也正是令多数企业最头疼的问题。

  中国钢铁工业协会信息化自动化推进中心副主任漆永新在接受记者采访时表示，目前购买一项MES系统软件大约需要500万~1000万元。由于每个企业不只需要一个系统，而不同的工序加起来甚至需要几十个系统，因此成本之高可想而之。

    专家力推MES国产化

    据介绍，到现在为止我国已有25家钢铁企业实现了信息化，钢产量占总量的34.2％。在年产200万吨以上的钢铁企业中，只有安阳钢厂与莱芜钢厂没使用，其他企业都已进入信息化实施阶段。但对于MES系统的使用，大部分企业还处于初始阶段。

    武汉钢铁集团公司工程管理部指挥长张汉欣对记者透露，MES系统的应用是制造企业产业升级的重要途径，该企业日前正在着手该项目的运作。

    专家认为，没有一个清晰的范围、没有一个规范的生产管理体系、没有一个全球性的战略对每一个解决方案的指导等诸多因素，都是制约MES在中国普及的因素。而如何加强国内制造企业自主研发与应用MES系统，即实现MES国产化的问题是当前业内专家主力提倡的。

    作为MES成功研发的典型企业，成都飞机工业（集团）有限责任公司的信息化始于上世纪90年代初。据该企业人士介绍，当时从事一些信息化研发的目的很单纯，就是为了提高生产率。而2000年以后，生产中出现了主要数据的不一致性问题，即执行层走得快而基础数据跟不上，于是该企业的MES系统在需求与研发中自然而生。

    目前，该企业的部分MES系统已比较成熟。据透露，相关产品将在行业里逐步推广，以促进整个行业的信息化。专家认为，针对性地自主研发MES产品，即加速实现MES的国产化，对加快我国制造业的发展意义重大。

    据悉，日前由上海宝信软件公司联合清华大学等院校共同承担的国家863计划冶金工业MES架构和关键技术研究与示范应用课题，提出了符合我国国情并具有国际先进水平的钢铁制造业MES控制策略与产品构架。同时，制定出了行业推荐标准MES，并开发完成了我国首套冶金工业MES软件产品。

    制造装备数字化国家工程研究中心主任助理、国家863计划离散MES课题牵头人张国军认为，标准化的制定是科技成果转化为生产力的桥梁，是组织现代化、机械化工作的重要条件，也是推进技术进步、产业升级，提高产品与工程质量和服务质量的重要技术基础。我国冶金系统MES标准的制定，对于满足可集成性、可配置性、可适应性、可扩展性与可靠性的要求，具有一定的指导意义。