【中国阀门网】　　近年来，安庆石化紧密结合企业实际，将传统管理手段与现代管理理念相结合，紧紧围绕现场管理精细化、隐患整改科技化、检修维护专业化这个工作中心，使设备管理质量得到不断提高，装置长周期运行的水平明显增强，逐步朝“四年一修”的目标迈进。2006年全部设备完好率 99.04% ，主要设备完好率 99.86%,大型机年平均故障率0.013%。

　　现场管理精细化

　　强化现场管理和责任落实，提高装置长周期运行的水平。多年来 , 安庆石化十分重视设备现场管理工作，积极组织开展设备管理达标活动，认真落实设备包机制，积极推行机、电、仪、操、管五位一体的巡检制度，消除现场脏、松、锈、漏、缺现象， 设备现场保持了 “ 一平、二净、三见、四无、五不缺 ”的良好状态。同时把关键机组重点设备的特护及长周期运行列入年度经济责任考核和挖潜增效专项考核，通过对设备管理工作奖优罚劣，促进了设备管理水平的提升，使关键机组和主要设备的可靠度明显提高，现场设备完好率，大机组故障率等设备管理的技术经济指标都达到或优于总部规定的指标。

　　专业人员每周定期进行巡检，各作业部也增加了巡检次数， 炼油一部的Ⅰ套常减压、催化裂化装置还投用了小神探智能化巡检系统，其他各单位充分利用便携式测温仪、测振仪等设备检测工具，设备运行情况尽在掌握，多起事故隐患及时发现并消灭于萌芽之中。去年 10 月 27 日早晨 7 时 50 分，常减压装置五班班长吴斌在 36 米 高的常压塔高点巡检时，发现常四线抽出阀的手轮上有一些油渍。经仔细查找，最后终于发现常四线抽出口上方的一个热电偶套管因腐蚀穿孔。经检修人员抢修，一起重大设备隐患得以消除。

　　隐患整改科技化

　　近年来，安庆石化在资金有限的情况下，积极推广应用“四新”技术，加快设备隐患整改步伐。先后在 Ⅱ 套常减压装置应用了油雾润滑技术；与沈阳金属研究所开展了腐蚀在线监测，在I套常减压装置设置了 6个在线监测点，通过工控机进行数据采集，实现了数据的实时采集、监测，并通过网络将数据传送到沈阳进行分析，同时通过企业内部网络也可实现数据的实时查询；2006年在总部支持下，安庆石化还投资2990万元对热电厂6kVIV 段高压柜、 1号和2号 发电机组机端励磁、腈纶110kV 总降主变压器、炼油二部总变1号和2号主变压器等7个电气隐患项目进行了更新改造，大大增强了装置运行的稳定系数。

　　在设备检修中，他们多次采用了在线打孔等新技术，使装置在不停工的状态下，既解决了现场设备检修问题又保证了装置的连续运行。去年5月14日凌晨热电厂5#锅炉南侧水冷壁管出现泄漏，按常规处理办法，只有停炉才能进行检修消缺，整个过程至少需要一周时间，对正在进行蒸汽吹扫的“油改煤”工程和电网将造成很大影响。工程技术人员大胆采用了在线带压堵漏技术对泄漏点进行修复，在国内100公斤压力、630吨/小时蒸发量的高压锅炉上尚属首次。

　　检修维护专业化

　　2003 年和2005 年安庆石化先后完成了电仪板块和检修业务的重组与改制，为确保重组、改制、维护三不误，他们重点加强了检修协调及质量控制工作，与重组、改制单位签订了检修维护合同，做到“小故障检修不过夜，大故障检修连轴转”。自检维修专业重组以来，所有检修后的装置都实现了一次开车成功，也没有因为检修进度和检修质量问题而影响正常开车或造成非计划停车，装置运行的可靠度显著增强。

　　大型机组的稳定运行是装置长周期的基础。近年来，安庆石化着重加强了大型机组的状态检测和分析工作，专业管理人员根据机组运行情况有针对性的巡回监测，对 128 个监测点进行了每月平均 2 次以上的振动监测、诊断与分析，已采集机组振动数据过 500 级，并每月一次在企业网上发布 18 台关键机组的运行状况分析诊断报告。对有“问题的关键机组”，针对机组问题的状况，就运行与操作时就注意的事项提出指导性意见，将特护措施落到实处，确保大型机组和重要机泵的长周期运行。设备检修也坚持做到在运行状态分析的基础上科学合理安排检修，做到“应修必修不失修和修必修好不过修”。

　　与此同时，他们还对大型机组的监控和联锁系统维护、完善和升级工作使特护大型机组控制系统进行不断完善，联锁保护投用率达到100% ，监测和测量数据准确可靠，大型机组的故障率大大降低，未发生因大机组故障导致主要装置非计划停工的情况。大型机年平均故障率0.013%。

　　2006年，炼油常减压Ⅰ、常减压Ⅱ、催化裂化、催化裂解装置连续运行天数分别为347天、783天、344天和301天；重整、加氢Ⅲ、焦化Ⅱ、Ⅲ装置分别连续运行307天、347 天和340天、344天；热电厂3#汽轮发电机组连续安全运行达400天，单机连续运行创历史新高。

(来源：中国石化新闻网　)